在大家日常生活中随处都可以见到的身影，小到手机大到工业用品都是在使用锂电池。锂电池已经是我们生活中不可或缺的必需品，那这些电池究竟是怎么生产出来的呢?又有着什么样的生产工艺流程呢?下面我们接着来看看聚合物锂离子电池生产工艺。

聚合物锂电池电池生产工艺流程

虽然锂电池生产厂家有一些差别，但是呢考虑到原理是一样的，所以呢主要的锂电池生产工艺基本上是一致的，通常都会有：配料→匀浆→涂膜→碾压→裁片→卷绕→转配→激光焊接→注液体→化成→检测→包装入库。下边我会将流程逐个步骤慢慢说明。

一、配料

1. 根据样品单要求，按照溶液的配制均匀配比材料，称量是和混合的时实时查看混合的比例、数量是否正确。

二、涂布

1. 集流体的首检a) 集流体规格(长宽厚)的确认;b) 集流体标准(实际)重量的确认;c) 集流体的亲(疏)水性及外观(有无碰伤、划痕和破损)。

2. 敷料量(标准值、上、下限值)的计算a) 单面敷料量(以接近此标准的极片厚度确定单面厚度);b) 双面敷料量(以最接近此标准的极片厚度确定双面的极片厚度。)

3. 浆料的确认是否过稠(稀)\流动性好,是否有颗粒,气泡过多,是否已干结.

4. 极片效果a) 比重(片厚)的确认;b) 外观:有无划线、断带、结料(滚轮或极片背面)是否积料过厚，是否有未干透或烤焦，有无露铜或异物颗粒;

5. 裁片规格确认有无毛刺，外观检验。

三、制片(前段)

1. 压片a) 确认型号和该型号正、负极片的标准厚度;b) 最高档次极片压片后(NO.1或NO.1及NO.2)的厚度、外观有无变形、起泡、掉料、有无粘机、压叠。c) 极片的强度检验;

2. 分片a) 刀口规格、大片极片的规格(长宽)、外观确认;b) 分出的小片宽度;c) 分出的小片有无毛刺、起皱、或裁斜、掉料(正)。

3. 分档称片a) 称量有无错分;b) 外观检验：尺寸超差(极片尺寸、掉料、折痕、破损、浮料、未刮净等)。

4. 烘烤a) 烤箱温度、时间的设置;b) 放N2、抽真空的时间性效果(目测仪表)及时间间隔。

四、制片后段

铝带、镍带的长度、宽度、厚度的确认;铝带、镍带的点焊牢固性;胶纸必须按工艺要求的公差长度粘贴;极片表面不能有粉尘。

五、盖帽

组装盖帽：检查各种配件是否与当日型号相符，装配是否到位;冲压盖帽：检查冲压高度及外观;6.全检：对前工序员工自检检查的效果进行复核，防止不良品流入下一工序;

六、卷绕

各型号的识别、隔膜纸、卷尺的规格、钢(铝)壳的卷绕注意事项;结存极片的标识状态;点负极的牢固度(钢、铝壳);铝壳正极的牢固性、负极的外观;绝缘垫片的放置;折、压合盖帽(铝壳)注意杂物外露和铝壳外观的维护;定盖工位：偏移度。

七、焊接

钢、铝壳电池焊接时注意沙孔;焊接铝壳的调试、焊接时抽查的测试;检漏工位;打胶。

八、注液

烘烤前电池在烤箱放置注意事项;烘烤12小时后电池上下层换位;电池注液前后的封口。

九、检测

分容、化成参数的设置;化成时电解液流出员工有没有及时擦掉;监督生产部新员工的操作;

十、包装

1.对有的客户抱怨过容量低的要加2分钟容量;

2.对天宇这个客户要控制尺寸的下限;

3.型号电池更改时是否清理整条拉,防止混料;

4.检出的不良品是否用红色周转盒子装，是否明显标识;

5.订单上有特别要求的是否得到员工的理解和执行;6.喷码内容是否正确，喷码方向和位置是否正确;

7.压板和铆钉上是否有胶;

8.检测仪器是否在有效期内，防止失准仪器在线上使用(针对所有工位)。